Delta3D – Игровые движки – Файлы для игроделов – Создание игр. Delta3D – Игровые движки – Файлы для игроделов – Создание игр Подводные камни дельта-принтеров

Windows 10

Delta3D – Игровые движки – Файлы для игроделов – Создание игр. Delta3D – Игровые движки – Файлы для игроделов – Создание игр Подводные камни дельта-принтеров

  • Жанровая направленность:
    3D игры, презентации и симуляции любого жанра и типа;
  • Платформа:
    PC: Windows, Linux и Mac OS X;
  • Лицензия:
    LGPL, MIT;
  • Языки программирования:
    C++, Python;
  • Открытый исходный код:
    свободно предоставляется;
  • Мультиплеер:
    поддерживается, имеется организация сети;
  • Графический API:
    OpenGL;
  • Достоинства:
    кросс-платформенный, удобный, полностью настраиваемый и подстраиваемый под конкретный проект, хороший код;
  • Недостатки:
    не самые передовые графические технологии;
  • Разработчики движка:
    Delta3D Group.

    Delta3D Open Source Game-Based Simulation Engine – это открытый игровой 3D-движок. Данный движок предлагает мощные возможности, качественный код и неплохой визуализатор. Это полностью специализированный игровой движок, подходящий для работы над различными проектами. Подходит для организации виртуальных тренировок для обучения, использования в образовательных проектах, визуального моделирования, реализации проектов для производственной и развлекательной сфер. Изначально движок разрабатывался для создания военных симуляторов армии США, но на данный момент на нём реализовано большое количество проектов из всех областей, включая и компьютерные игры.

    Delta3D предлагает гибкий API с основными элементами и необходимыми возможностями для разработки трёхмерных визуализаций. Он может использоваться для создания игр, моделирования ситуаций и прочих графических приложений. Его модульная конструкция включает другие известные проекты Open Source: Open Scene Graph, Open Dynamics Engine, Character Animation Library, Open Audio Library, OpenAL и др.

    Вместе с движком поставляется дополнительный инструментарий: игровой редактор, редактор частиц, различные вьюверы и пр. Основная цель Delta3D создание единого гибкого программного интерфейса приложений с базовыми элементами, необходимыми для всех приложений визуализации. Delta3D предоставляет целый ряд таких инструментов: Simulation для имитирования/симуляции, систему тренировки и обучения Training, игровой редактор Game Editor (STAGE), загрузчик и компилятор BSP Compiler, редактор частиц (дым, взрывы и пр.), просмоторщик моделей – 3D Model Viewer, HLA Stealth Viewer и т.д.

    Программирование движка производится на языке C++ и скриптование на Python. OpenGL рендер поддерживает окружающую среду (облака, туман, скайбоксы, время суток, погодные эффекты). Рендеринг местности поддерживает бесконечные ландшафты. Поддерживаются 3D-модели в форматах: .3dc, .3ds, .ac, .dw, .flt, .geo, .ive, .logo, .lwo, .lws, .md2, .obj, .osg, .tgz, .x и т.д. Текстуры и прочая графика в форматах: .bmp, .dds, .gif, .jpg, .pic, .png, .pnm, .rgb, .tga, .tiff, .txp и т.д. Для звука – .wav. А также работает с архивами.zip.

    Поддерживаются различные устройства управления: клавиатура, мышь, джойстик и т.д. Модели движений: Fly, UFO, Walk, Orbit, First Person и т.д. Поддерживаются различные режимы для камеры, полный контроль над 2D/3D-звуком и качественная работа со звуковыми фильтрами и устройствами.

    Реализована физика, освещение, полная поддержка OpenGL 2.0 и GLSL Vertex и Fragment шейдеры. Имеется интеграция с Fast Light Toolkit (FLTK), поддерживается процедурное размещение растительности LCC. Проекты сохраняются в базы XML. Реализована сетевая система клиент-сервер, благодаря чему возможно осуществление многопользовательских онлайн проектов.

    Движок является кроссплатформенным: неофициально работает на Mac OSX; официально поддерживается Windows (Microsoft Visual Studio) и Linux (GCC). Движок может использоваться на разных компиляторах. Распространяется Delta3D по лицензионному соглашению GNU Lesser General Public License (LGPL), а его некоторые отдельные инструменты по лицензии MIT.

    Вместе с движком также поставляются различные полезные примеры, тесты и демонстрации, которые позволяют быстрее и нагляднее освоить работу с ним. Туториал Delta3D рассказывает не только обо всех аспектах работы с движком, но и описывает базовые элементы программирования на C++. Движок весьма популярен, поэтому технических материалов для его изучения более чем достаточно.

    Официальный сайт:
    http://www.delta3d.org

  • Много людей знают что такое принтер, но услышав слова “3D принтер” многие сразу представляют что-то фантастическое из удела просвещенных гуру. Те кто знакомы с микроконтроллерами сразу обдумывают стоимость комплектующих и расходных материалов. На самом деле стоимость 3D принтера приближается к стоимости хорошего лазерного принтера. А при покупке из поднебесной от китайских товарищей можно приобрести конструктор, и при наличии рук можно собрать вполне рабочий вариант и заняться его модернизацией. Вот такой конструктор приобрел и я.

    Описания сборки принтера в этом материале не будет в связи с тем что инструкция производителя и видео от него-же помогли без особых затруднений собрать принтер. Вот после сборки и возник основной вопрос -“А для чего, собственно, куплен данный принтер”. Ответ пришел быстро – “Для модернизации его-же”.

    Если побродить по просторам интернета можно найти несколько вариантов аналогичных принтеров от разных китайских и не очень производителей. Отличаются они в основном цветом, брендом, размером, стоимостью и наличием тех или иных опций. Рассмотрим на примере дешевых дельта принтеров (конструкторов).

    • алюминиевый профиль;

    • набор пластмассы;

    • тяги;

    • моторы;

    и другие мелкие части.

    Да еще забыл об одной важной детали, это стол. Он может быть без подогрева и с подогревом. Обычно это пластина алюминиевого сплава. При печати на стол покрывают малярным скотчем или стеклом. Лучше конечно с подогревом. Над столом перемещается печатающая головка (Hot End

    ) с разогретым пластиком выдавливаемым через сопло слой за слоем. И конечно экструдер подающий нужное количество пластика.

    Итак чем же приходится управлять:

    • 3 шаговых двигателя для передвижения кареток вдоль вертикальных осей;
    • 1 шаговый двигатель для экструдера (подача пластика в виде прутка);
    • нагреватель расположенный в печатающей головке для разогрева пластика;
    • подогрев стола;
    • 2 вентилятора – для охлаждения печатающей головки и для обдува печатаемой модели.

    Контролировать работу будут следующие элементы:

    • 3 концевика для контроля положения кареток привода головки (для начала это обычные микровыключатели);
    • терморезистор в печатающей головке для контроля температуры подаваемого пластика;
    • терморезистор контроля подогрева стола;
    • датчик для калибровки головки относительно стола (для начала такой же микровыключатель как и для концевиков)

    Работать все это хозяйство будет под управлением микроконтроллера. Самый известный вариант это бутерброд Arduino Mega 2560 и RAMPS 1.4

    Что в тут можно увидеть? Arduino Mega 2560 как мозговой центр для управления принтером. RAMPS 1.4 в дополнение к Ардуине для управления силовыми элементами. Драйверы для управления шаговыми двигателями, устанавливаются поверх RAMPS. Сюда можно добавить LCD дисплей в сборе с картридером для SD карты.

    Если не хочется разбираться с бутербродом RAMPS можно приобрести готовую плату, совместимую с RAMPS 1.4, на которой уже установлено все необходимое. Например MKS BASE V1.5. На плате установлено все необходимое для управления 3D принтером.

    Из достоинств такой комбинированной платы это совместимость с RAMPS 1.4, что дает возможность использовать прошивки разработанные сообществом. Так же к достоинствам можно отнести наличие всего необходимого для построения 3D принтера или другого программно управляемого оборудования, например лазерный гравер и др. К недостаткам MKS BASE V1.5. можно отнести впаянные микросхемы шаговых двигателей. Однако существуют комбинированные платы со съемными драйверами.

    Возникает вопрос “Почему Дельта?”. Ответом может послужить фотография. На которой видно что принтер прекрасно помещается на уголке рабочего стола.

    На фото уже модернизированный вариант китайского конструктора.

    Сразу слышится возглас “знатоков” типа “да ну ее эту дельту”, Так вот господа “знатоки” вы просто не умеете ее готовить к работе. При правильном техническом подходе 3D дельта может приносить массу положительных эмоций при ее использовании.

    Ну а как довести “Страшную дельту” до состояния домашнего 3D принтера я расскажу в следующей статье.

    Привет всем!

    Возникла тут необходимость напечатать элементы интерьера, высота которых превышает 200 мм. А для всех моих прототипов – это потолок. Да и, честно говоря, не хотелось бы нарушать основной принцип, который называется “не мешай машине работать”. Когда все настроено, идеально откалибровано и отлажено – меньше всего хочется разрушать отлаженный механизм. А желание освоения чего-то нового, неизвестного подсказывает, что, гораздо интереснее (хоть и затратнее) – сделать новый принтер с нуля специально для высоких принтов.
    Тем более, что я давно мечтал дополнить свой фаб-лаб недостающей кинематической моделью дельта-принтера. Самый известный опенсорсный принтер с параллельной кинематикой называется Rostock. Его мы и попробуем освоить. Вернее, не сам росток, а его уменьшенную копию, которая называется Rostock mini.

    Отличается он от своего старшего брата прежде всего размерами. Здесь применяется стол с подогревом от Printrbot”а. Его размеры 150х150 мм (против стандартных 200х200). Высота здесь тоже меньше, чем у Rostock и составляет около 200 мм (против 400 мм), но никто не мешает ее увеличить просто изменив длину направляющих. Для моих целей высоты печати в 300 мм будет достаточно, а габариты моделей впишутся в 150х150 мм, поэтому будем собирать.

    Исходники для печати лежат на Thingiverse.com . Подетальная спецификация и процесс сборки также описан на сайте Reprap . В архиве с исходниками, помимо файлов stl для печати, лежат также файлы dxf для лазерной резки. Разработчики рекомендуют рамы вырезать из акрила толщиной 6 мм. Я решил сделать их металлическими и покрасить порошковой краской. Ищем знакомых на производстве, где есть лазерная резка и покрасочные камеры и заказываем детальку, которая называется frame.dxf из архива:

    Это основа будущего принтера. Я решил сделать их из стали толщиной 2 мм и покрасить в черный цвет. Получилось неплохо, но лучше красить все-таки матовой краской, а не глянцевой, как сделали мне, иначе на черном цвете видны все прикосновения:

    Дальше самая нудная и долгая часть мероприятия – печать всех необходимых для сборки деталей. К счастью, их не так много как в других принтерах – печать не займет очень много времени. К тому же дизайн позволяет сделать распечатку большим соплом (я печатаю 0,4 мм) и с максимально возможной скоростью. Единственное, без чего не обойтись при печати ABS пластиком – это стол с подогревом. Детали относительно большие и на холодном столе края обязательно отлипнут. Если есть возможность печати PLA пластиком, то можно попробовать и на холодном столе.

    Первым делом я напечатал крепление моторов (их надо 3 штуки). Файл называется motor_end.stl и после печати выглядит вот так:

    Вид с другой стороны:

    Сразу после печати в детальку вставляем 6 гаек М3. Это очень легко сделать при помощи паяльника. Особенно, если посадочное место слегка “поплыло”. После этого прикидываем все это дело на платформу:

    Важно, чтобы посадочные отверстия идеально совпадали) К слову, перед тем как печатать такие большие детали, неплохо было бы проверить соответствие реальных размеров заданным на более простых деталях. Бывает, что калибровочные кубики вроде и неплохо получаются, а при более высоких принтах размер уходит. Вот.

    Оно же с другой стороны:

    Подшипники закрепляются при помощи пластиковых хомутов. Гайки М3 также паяльником сажаем на места. А вот винты М3 на картинке у меня вставлены неправильно. Должно быть как на этом фото:

    Красная деталь в архиве называется jointx12.stl и служит для подвижной связи двух осей вращения. Так как эта штука будет вращаться и тереться обо все поверхности, то ее необходимо печатать из PLA. Если PLA нет – его надо будет чем-то заменить. Идеальным вариантом будет найти стержень из фторопласта подходящего диаметра и вручную просверлить отверстия (одно вдоль всей оси, второе по центру сбоку). Если неохота заморачиваться на этой детали – печатаем, чем есть, потом без труда можно будет заменить ее на более подходящий вариант. Главное – обильно смазать трущие поверхности силиконовой смазкой. Что-то мне подсказывает, что свой росток мини я буду собирать именно таким образом.

    Следующая деталь у меня на очереди – это платформа, на которой будет находится печатающая головка (файл называется platform.stl). Выглядит она так:

    После печати планирую собрать нижнюю часть принтера с моторами, направляющими и этой самой платформой. Тем временем запущу на печать деталь idler_end_1deg.stl (их тоже надо 3 штуки), при помощи которой можно будет собрать все остальное:

    Пока платформа печатается – нарезаем направляющие в нужный размер. У меня это китайский каленый пруток диаметром 8 мм. Длина направляющих оригинального Rostock mini составляет 492 мм, что позволяет печатать детали высотой 192 мм. Разработчик предупреждает нас о том, что не стоит сильно увеличивать высоту печати, т.к. это значительно снизит жесткость конструкции. Нельзя не согласиться, поэтому после сборки всей конструкции надо будет подумать о том, как нам эту самую жесткость обеспечить. В оригинальном принтере Rostock автор решил эту проблему при помощи куска фанеры:

    Честно говоря, мне этот вариант совершенно не нравится из-за эстетических соображений. В качестве альтернативы будем использовать вот такое решение:

    Акрил в данном случае смотрится гораздо лучше.

    Еще надо будет определиться с тем, где будет располагаться мотор экструдера. Да и вообще, какой экструдер использовать. У автора шаговый двигатель с редуктором, который крепится на нижней раме:

    Моторчик очень достойный, в редукторе применяются металлические шестерни:

    Беда в том, что этот моторчик стоит почти 3000 рублей с доставкой (из-за бугра, естественно). На всякий случай оставлю здесь ссылку на этот моторчик на ebay .

    Видел в сети решения, где экструдер наподобие MK7 крепят прямо на летающей платформе. Очень интересно будет попробовать аналогичный вариант. У меня как раз есть двигатель, который почти ничего не весит, но обладает при этом очень приличным крутящим моментом. Про него я пораньше писал:

    Придется провести немало тестов, чтобы убедиться в жизнеспособности выбранного решения.

    Продолжение следует…

    Снова приветствую всех. Полагаю, многим, кто интересуется 3D печатью будет интересен обзор принтера Delta Rostock mini G2s pro от от китайского производителя Geeetech. Это обновленный Delta Rostock mini G2s. Посмотрим насколько хорошо производитель сделал «работу над ошибками».

    По поводу п.18

    После прошлых обзоров магазины обращались с предложениями обозреть всякую скучную (но возможно полезную) мелочь либо вещи, о которых мне нечего сказать. Я отказывался, мне скучно и лень этим заниматься только из-за пресловутой халявы. Покупки в Китае для меня – это очередное маленькое хобби, не связанное с особым желанием экономить. Поэтому я бессовестно предложил banggood-у дать на обзор этот набор, не особо рассчитывая на согласие. Магазин сказал, что это дорого и снова предложил обойтись дешевой вещью. Тогда я предложил разделить расходы пополам и магазин согласился. Но на всякий случай ставлю тег о п.18, для успокоения кипящих наших разумов возмущенных у отдельных товарищей. Для них же скажу, что мне глубоко наплевать на плюсы и минусы, я пишу только для увлеченных и интересующихся, а вожусь с китайскими товарами только для удовлетворения собственного любопытства и потому что я немного шопоголик:) Поэтому недовольных и полных сарказма прошу – поставьте минус, закройте обзор и не парьтесь.

    Итак, месяц проведя в рутине повседневности, я наконец получил заказанное добро. До этого я податамайнил, собрал информацию о производителе и его продукции, изучил опыт других приобретателей и приготовился к худшему. Дело в том, что со старой версией Geeetech (и так не имеющий ярко выраженной положительной репутации из-за качества комплектующих ранних моделей) явно облажался – некачественное литье деталей, непродуманные элементы конструкции, косяки исполнения электротехники и проч.). Народ плевался, но брал из-за цены и пилил, пилил… С «не фонтан» саппортом ситуация только ухудшалась. Производитель услышал чаяния народа и выпустил апгрейд с приставкой pro (кстати, комплект проапгрейженных деталей также продается отдельно).

    Апгрейд свелся с замене пластиковых деталей на алюминиевые и устранению явных косяков, бросающихся в глаза. Буду описывать в хронологии сборки и делать акценты на изменения. В конце – сделаем вывод. Это будет «честный детектив», как говорил один ведущий с оттопыренной нижней губой.

    Характеристики

    Область печати: цилиндрическая, D: 170mm, H:200mm (этот показатель зависит от настроенной длины тяг)
    Рама: акриловая, вырезанная лазером
    Толщина слоя: от 0.1мм
    Разрешение слоя: 0.1мм
    Диаметр филамента: 1.75мм, 3мм
    Диаметр сопла: 0.3,0.35,0.4,0.5 мм
    Скорость печати: 60 до 120 мм/сек
    Размер стола для печати: 210*3мм
    Стол дял печати: алюминиевый + нагреватель (heatbed)
    Максимальная температура стола: ~110℃
    Максимальная температура hotend-а: ~240℃
    Вход питания: 115V/2.2A или 230V/1.1A
    Выход питания: DC12V/20A
    Количество экструдеров/hotend-ов: 2
    Интерфейсы: USB, SD Card
    Материнская плата: GT2560
    Автовырвнивание: есть
    Габариты собранного принтера: 320*320*870мм
    Вес собранного принтера: ~10кг
    Габариты упаковки: 495*395*195мм
    Вес с упаковкой: 11кг

    Итак, груз прибыл в картонной коробке весом около 10 кг. Внутри коробки в лотке из вспененного поли… эээ… мерного материала по отдельчикам были аккуратно в пронумерованных пакетиках разложены детали с приложенной спецификацией. Фото я не делал, поэтому приведу заимствованные с сайта одного из мучеников старой версии :



    Первое впечатление – положительное. Все аккуратно, систематизировано, идентифицируется со спецификацией. Поскольку я покурил к этому времени мануал по сборке, то все хозяйство вываливать на стол и любоваться не стал, а сразу начал сборку с творческими перерывами на модернизации и отдых…

    О дельтах

    Кинематика дельты крайне чувствительна к любым погрешностям механики. В этом мы убедимся. Вместе с тем, работающая дельта завораживает как огонь, текущая вода и чужая работа. И стол не елозит туда-сюда:)

    Настройка дельты – танцы с бубнами, любой Mendel-подобный принтер в этом плане по сравнению с дельтой – ягненок. Вместе с тем дельта по многим косякам исправляется конфигурированием прошивки, чего не скажешь о менделях с окончательно и бесповоротно кривыми валами и вобблингом шпилек (это всё моё IMHO).

    Отдельное слово о двуэкструдерных дельтах – это гемор почище «Фауста» Гёте. Один хотенд настроить еще можно, а два – нужно идеальное исполнение механики с точностью до сотых миллиметра. Отсюда всякие хитрые решения типа механически управляемого выбора хотенда или хотенд-циклоп. Тем не менее иногда получается настроить достаточно качественно и без извращений, о чем будет речь ниже.

    Итак, вернемся с нашему персонажу. Платформы (верхняя и нижняя) – из акрила. В последнее время это популярный у китайцев материал для рам принтеров. Красив, притягивает пыль, крайне хрупок при сборке. Зато красиво режется лазером.

    Рама собиралась без проблем, прошлые косяки с размерами посадочных отверстий устранены, за исключением отверстий под панель управления и держателей катушек с филаментом. Решается все дремелем за минуту.

    Собираем нижнюю платформу, которая содержит в себе шаговые двигатели, материнскую плату, LCD-экранчик. Сверху на платформу прикручивается подпружиненный стол с нагревателем (т.н. heat bed):




    Могу отметить, что производитель пофиксил недостаток прошлой модели – непропайку секций нагревателя, что приводило к тому, что он грелся наполовину от своей возможности.
    Обратите внимание на серые колеса – это я распечатал вместо штатных «барашков» для более легкого выравнивания heat bed. Принтер имеет систему автокомпенсации наклона, т.н. autoleveling, но я как-то привык вручную.

    Обязательно под шайбы, прилегающие к нагревателю стола подкладывайте изоляторы
    (или используйте неметаллические шайбы). Я пренебрег этим, чуточку повредил шайбой защитный слой – и нагреватель замкнуло по алюминиевому столу, через винты которым нагреватель притянут к столу. Будьте осторожны, в результате, при попытке нагрева стола – может выйти из строя соответствующий mosfet-транзистор.

    Собираем каретки:

    Потом собираем «паука» – эффектор с hotend-ами и тягами. Сперва выравниваем расстояния между центрами подшипников тяг. Это сделать не так просто, т.к. все резьбы фабрично залиты красным локтайтом. Но накалив наконечники горелкой, потихоньку отворачиваем. После этого делаем шаблон, используя штатные штоки (на «кроватки» для наконечников не обращайте внимания, это исключительно мое личное извращение. достаточно просто просверлить в доске отверстия для штоков)

    Потом все тяги выравниваем по шаблону, подкручивая наконечники на нужное расстояние.



    Второй раз локтайтом, даже синим, я резьбы не фиксировал, а лишь уплотнил их фум-лентой. Скажу сразу, что идея производителя с алюминиевыми тягами и локтайтом мне не очень понравилась, возможно заменю позже на легкие углепластиковые вместе с эффектором на магнитных шарнирах. К слову, штатные наконечники имеют местами заводской люфт подшипников – для компенсации надевают резинки либо напечатанные стяжки.
    Штатную конструкцию эффектора –



    я, оставив механизм autoleveling, решил изменить, т.к. ненаправленный обдув термобарьеров маленьким кулером по идее рано или поздно должно влечь «непроходимость» филамента, а отсутствие хоть какого-нибудь обдува пластика на выходе – косяки при печати пластиком PLA.
    Поэтому, вооружившись штангециркулем, я на скорую руку сделал твердотельную модель новой конструкции в Solid Works:



    Распечатав на втором принтере несколько вариантов воздуховодов-

    Я полностью перебрал hotend, установив при помощи термоклея радиаторы на термобарьеры, герметизировал все резьбы, изменил ориентацию проводки, закрепил термисторы при помощи термопасты и термоклея (они болтались внутри нагревателей, имелся воздушный зазор). При помощи штангенциркуля выставил сопла hotend-ов:



    Собираем «паука» целиком:




    При сборке выяснилось что штоки для подшипников слишком длинные, чтобы подшипники не «болтались». «Болтанию» также способствуют фаски на отверстиях подшипников (т.е. утолщение штока «проваливается» вглубь подшипника на ширину фаски). Выход – либо укоротить штоки, либо поставить шайбы на штоки. Я лично сперва поставил шайбы, но они оказались слишком мягкими (я их напечатал). Поэтому либо купить жесткие шайбы с наружным диаметром, который не будет мешать подшипнику, либо (как это сделал я), укоротить штоки и нарастить утолщения штоков (я это сделал каптоном шириной 4мм)

    Устанавливаем направляющие (вместо шайб под винты их креплений на нижней платформе я подложил уголки из детского конструктора, что бы иметь большую площадь приложения силы), на них одеваем каретки, потом крепим верхнюю платформу. Отмеряем, нарезаем ремни и закрепляем их на каретках:


    Затем при помощи роликов натягиваем из закрепляем ремни:


    Вот тут выяснилось, что подшипники роликов хлипкие и я заменил все ролики парами подшипников f624zz, практически идеально для этого подходящими:




    Устанавливаем экструдеры, предварительно сняв с них кулеры (им практически нечего охлаждать, я их использовал для установки на термобарьеры и дополнительного обдува материнской платы):




    Направляюще для филамента можно взять .

    Наконец устанавливаем паука на каретки, упаковываем проводку в бандаж и валим принтер набок – для подключения проводки к материнской плате:


    Наконец устанавливаем держатели катушек с филаментом, облагораживаем блок питания (я распечатал ему простые элементы корпуса), соединяем экструдеры с hotend-ами трубками и заправляем в экструдеры филамент:


    Обращаю внимание на синий держатель на фото. Это маленькая штучка предназначена для того, что бы справится с тем, из-за чего народ меняет материал тяг или эффектора. Дело в том, что эффектор с тягами достаточно тяжел, что бы, после окончания печати и отключения шаговых двигателей, съехать прямо на модель. Можно, конечно этого избежать, заблокировав в прошивке отключение моторов после печати, но можно также распечатать такой маленький держатель, который вставляется после начала печати, самой печати не мешает, а после парковки головки в конце печати, удерживает одну из кареток после отключения двигателей.

    Что касается подключения кулеров- ни в коем случае не подключайте обдув терьмобарьера к ШИМ разъему по инструкции
    . Это явная недодумка производителя. К этому разъему, как правило подключается, обдув филамента на выходе, в то время как обдув термобарьера должен работать непрерывно
    . С учетом демонтажа кулеров с экструдеров, у вас не будет проблем с поиском свободного разъема на материнской плате.
    Наконец, вносим нужные изменения в конфигурацию прошивки, калибруем принтер (это предмет ), добавляем боросиликатное стекло (я его купил отдельно, что необязательно), на которое наклеен каптон, и пробуем делать пробную печать.


    Получилось! Теперь можно продолжить шаманить с профильным софтом и заниматься улучшениями. Тонкая настройка дельты – это также предмет отдельного разговора. Достаточно сказать, что я даже сделал в SW кинематическую модель дельты, что бы изучить степень влияния механических погрешностей на поведение принтера. На этой модели я и выяснил, что нужно поправить/подкрутить, чтобы избавится от недостатков печати.
    Так, например, обнаружив, что уровень сопел относительно друг друга меняется на противоположный от одного края платформы к центру и другому краю, я с помощью модели выяснил, что причина – в разные расстояниях между соседними наконечниками парных тяг. Но это уже танцы с бубнами, которые сопровождают любого, кто проходит путь самостоятельной сборки и эксплуатации 3d принтера.

    Резюме:

    1. Аппргейд сыграл неоднозначную роль. С одной стороны – избавились от большинства косяков (плохой пластик, плохие инструкции, дефекты электротехники и лазерной резки рамы), но металлические части утяжелили конструкцию, что повлекло необходимость фиксации «паука» после печати.
    2. Плохие подшипники роликов – рекомендую сразу на замену по моему варианту.
    3. Необходимость «юстировки» тяг – заводская юстировка оставляет желать лучшего.
    4. Концевые выключатели лучше припаять, т.к. терминалы ломаются при сгибе, требуемом по инструкции.
    5. Достаточно тяжело выравнивать уровень сопел hotend-ов относительно стола.
    6. Отсутствие радиаторов на термобарьере смущает, как и целом конструкция двойного hotend-а. Однако конструкция работает.
    7. Электроника, двигатели, линейные подшипники кареток, направляющие валы, т.е. все самое важное – порадовали, без косяков

    Вывод:
    Комплект хороший, но явно не предназначен для сборки и использования аля «plug-and-play», как, в прочем и любой набор для сборки 3d принтера. Два hotend-а и дельта-кинематика делает сборку еще более геморройной и увлекательной. Но если справитесь – дельта порадует вас. Для начинающих я бы рекомендовал версию этой же дельты с одним экструдером и hotend-ом – это будет и дешевле и проще в сборке и настройке. В магазине этот набор

    Для моделирования работы дельта-робота в интернете есть различные ресурсы. Я пока предпочитаю делать расчетную модель ручками.

    И так, из ТЗ установлены:

    — область печати не менее 290 мм;

    — высота печати не менее 300 мм.

    Сразу хочется предупредить новеньких из тех, кто хочет область печати «побольсы!!! побольсы!!!» — задумайтесь.

    Мне действительно необходима такая область печати (мелкосерийно необходимы наборы деталек, укладывающиеся как раз в диаметр 275 мм)

    99% печатаемых деталей помещается в кубик размерами 150х150х120 мм, а бОльшие размеры можно прекрасно склеивать (свинчивать) из нескольких отдельно напечатанных деталей.

    Теперь относительно высоты — с ней также нежелательно «разгоняться» до заоблачных вершин. В интернете классно выглядит ракета полметра высотой, но куда вы ее собираетесь запихивать девать? Места то в доме хватит? Излишняя высота дельта-робота существенно сказывается на жесткости рамы. Пока что самая высокая деталь, мной печатанная, ограничивалась 190 мм высотой. 300 мм высоты хватит для печати 99,9% деталей, хоть шлема Дарта Вейдера в полный размер.

    Тем, кого до конца не убедил — посчитайте, сколько займет время печати в таком объеме даже соплом 0,8 мм и заполнением 15%. Ответ — несколько суток, любой сбой в течение которых ведет к новой печати или допечатке и склейке детали из нескольких кусков (технология прерванной печати пока что отработана не до конца и получается у единиц с пляской с бубнами, я же — ленивая жо… и не хочу этим заниматься, я хочу вставить карту памяти в принтер или отправить файл по ви-фи и нажать кнопку «Печать», а потом прийти и забрать готовое изделие). Пока же у меня самая длительная печать заняла 22 часа.

    Не гонитесь за печатной областью, будьте реалистами. Для почти всех домашних поделок прекрасно подойдет кубик (или даже дрыгостол на рельсах и профиле) с областью печати 150х150х120 мм.

    Продолжаем.

    Теорию о дельта-роботах приводить не буду, если вы здесь, значит — 3D-Вики уже прочитали.

    Такие слова, как ТЯГА
    , ЭФФЕКТОР
    , ХОТЭНД
    , СОПЛО
    и БАШНЯ
    в дельта-принтере должны быть уже знакомы и не вызывать удивления.

    Приведу картинку, стянутую честно с Reprap.

    Что за странные надписи здесь изображены?

    Основных величин, нужных для математической модели нашего дельта-принтера, нужно 2 (и даже одна):

    Radius на картинке.

    В прошивке Marlin эта величина называется DELTA_RADIUS

    DELTA_RADIUS
    равен величине проекции тяги (тяга — эта та из 6 штук, на которой к башням подвешена печатающая голова) на плоскость стола, когда сопло находится в его центре.

    Так как тяги не могут расположиться вертикально из-за их физических размеров и возможных коллизий с прочими конструктивными элементами принтера (без некоторых ухищрений, которые мы не будем реализовывать), величина DELTA_RADIUS всегда должна превышать
    радиус области печати принтера, который в прошивке задается величиной DELTA_PRINTABLE_RADIUS

    Но эта величина неудобна к оперированию, как правило — изначально речь идет об области печати.

    Согласно принятой практики конструирования дельта-роботов с линейной кинематикой (а есть и другие), угол между тягой и башней должен составлять 30-40 градусов, соответственно угол тяги к столу, означенный на картинке как ARM ANGLE
    , будет составлять 50-60 градусов.

    Согласно ТЗ, DELTA_PRINTABLE_RADIUS
    должен составлять 290/2=145
    мм.

    Теперь необходимо определить следующую величину DELTA_RADIUS

    Можно принять его в размере 1.15-1.20
    от величины DELTA_PRINTABLE_RADIUS ,
    а можно принять его на величину МАКСИМАЛЬНОЕ_ПРИБЛИЖЕНИЕ = 20-30
    мм больше, чем DELTA_PRINTABLE_RADIUS

    Увеличение этого параметра ведет к повышению скорости движения эффектора и снижению точности (дельта-принтер наиболее быстр в центре и наиболее точен на периферии) а также росту габаритов оборудования, и наоборот.

    Для справки — для принтера Kossel XXL эти величины составляют:

    DELTA_PRINTABLE_RADIUS 140.0

    DELTA_RADIUS 174.1

    Принимаем для моего случая:

    DELTA_RADIUS 145+25=170

    Определим необходимую длину тяги, на картинке она указана как ARM LENGTH, в прошивке Marlin она определяется величиной DELTA_DIAGONAL_ROD
    :

    DELTA_DIAGONAL_ROD = DELTA_RADIUS
    / COS (ARM ANGLE) = 170
    / COS (60) = 340 мм

    Идем в интернет-магазин и смотрим подходящие по длине тяги. Вот пример , комплект подходящих тяг длиной 335 мм, если ссылка не работает, то на алиэкспрессе это называется:

    3D Printer aluminum alloy Diagonal Push Rod Arm silver/black bearing carbon rod Fisheye for Rostock Delta Kossel Mini

    В бюджет постройки записываем: 2350 рублей


    .

    Можно купить и раздельно подшипники, как и трубки, есть также различные варианты на магнитных креплениях.

    У меня в наличии с донора есть тяги длиной 335 мм на подшипниках типа «фиш-ай», их пока и буду использовать.

    Теперь проверяем угол тяг к столу при максимальном удалении эффектора от башни.

    Проверка 1:

    МАКСИМАЛЬНОЕ_УДАЛЕНИЕ = DELTA_PRINTABLE_RADIUS + DELTA_RADIUS =
    170 + 145 = 315 мм

    315

    Найдем угол между тягой и столом на максимальном удалении эффектора от башни, соответствующее самому нижнему положению каретки тяги на башне (нижний ограничитель движения каретки), как показано на рисунке ниже:

    MINIMUM_ANGLE = ARCCOS (DELTA_DIAGONAL_ROD/
    МАКСИМАЛЬНОЕ_УДАЛЕНИЕ) = ARCCOS (315/335) = 20 градусов

    как правило, минимальный угол должен составлять не менее 15 градусов и найденное значение 20 удовлетворяет данному условию.

    Найдем длину хода каретки при перемещении эффектора от точки максимального удаления от башни до точки максимального приближения эффектора к башне.

    h’ = (DELTA_DIAGONAL_ROD
    ^2
    МАКСИМАЛЬНОЕ_УДАЛЕНИЕ^2) ^ 0.5 = (335*335 — 315*315) ^ 0.5 = 114

    h»= (DELTA_DIAGONAL_ROD
    ^2
    МАКСИМАЛЬНОЕ_ПРИБЛИЖЕНИЕ^2) ^ 0.5 = (335*335 — 25*2

    ДЛИНА_ХОДА_КАРЕТКИ = h» — h’ + ВЫСОТА_ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ_ОБЛАСТИ_ПЕЧАТИ = 334 — 114 + 300 = 520 мм

    В качестве направляющих на первом этапе строительства принтера можно принять:

    — роликовые каретки непосредственно по конструкционному профилю самих башен;

    — втулки на круглых валах;

    — рельсы.

    Холивар вокруг выбора типа направляющих бесконечен. Круглые валы длиной около 1м из китая заказывать невыгодно, да и к их калибровке большой вопрос. Отца русской демократии может спасти вариант .

    Основной предъявой к роликам является их износ и люфт, я не имел возможности этого оценить, но у знакомого на лазерном резаке ролики работают не первый год при интенсивной нагрузке. Существенного износа роликов на V-профиле не заметил. Возможно — неудачи коллег связаны с использованием несовместимых роликов и профиля.

    Третий вариант — рельсы с каретками типа MGN9H или MGN12H. Качественные рельсы выйдут недешево, а noname китай — это всегда лотерея. Рекомендую заказывать 4 рельса и 5 кареток, как и набор шариков. Тогда высока вероятность, что что-то получится собрать дендроидно-фекальным способом.

    У меня в наличии с донора есть 3 рельсы длиной по 600 мм с каретками MGN9H. Их и будем применять.

    Бюджет дополняется расходами на 3 рельсы в размере: 5550

    рублей

    Найдем максимальную высоту печати цилиндрической части детали:

    МАКСИМАЛЬНАЯ_ВЫСОТА_ПЕЧАТИ_ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ_ЧАСТИ = ДЛИНА_НАПРАВЛЯЮЩЕЙ — ДЛИНА_КАРЕТКИ — (h» — h’)= 600 — 40 — (334 -114) = 340 мм

    Где ДЛИНА_НАПРАВЛЯЮЩЕЙ — длина рельса 600 мм, ДЛИНА_КАРЕТКИ = 40 мм — длина каретки MGN9H (ну ладно, для любителей точности пусть будет 39.9 мм), h» и h’ были найдены ранее.

    Условиям ТЗ имеющееся решение удовлетворяет. Расчетные предельные размеры гарантированной области печати проектируемого принтера составляют Ф290 х H340 мм

    Величину DELTA_HEIGHT
    и геометрические размеры рамы определим в следующей статье.

    Текущий бюджет постройки (рельсы и тяги):

    5 550 + 2 350 = 7 900 рублей.

    Строим «правильную» дельту-3. Пространственная модель

    Оцените статью
    Добавить комментарий

    14 + 18 =